京泰發(fā)電公司依靠設(shè)備改造使輸煤系統(tǒng)改變了“模樣”。如今，棧橋內(nèi)看不到粉塵飛揚，輸煤設(shè)備的故障率也比兩年前減少了約30%。
公司煤源由距廠區(qū)800米的酸刺溝煤礦筒倉經(jīng)輸煤系統(tǒng)進入爐膛。由于原煤中雜物多、輸煤路經(jīng)長、設(shè)備數(shù)量多，投產(chǎn)初期，設(shè)備故障頻繁、皮帶屢次劃傷，成為影響安全生產(chǎn)的瓶頸。為徹底扭轉(zhuǎn)“輸煤”的被動局面，兩年來，公司不斷加大對輸煤的技改投入，輸煤專業(yè)技術(shù)人員不等不靠、攻堅克難，完成多項設(shè)備改造。
出奇招 降服輸煤“攔路虎”
煤礦筒倉所供的原煤中鉆頭、木塊和鐵件等雜物較多，超過300毫米粒徑的煤塊占來煤量50%以上，大于1000毫米的煤塊和矸石也較多。大塊原煤和雜物直接敲擊在4號皮帶機導(dǎo)料槽的導(dǎo)流板，多次發(fā)生砸斷導(dǎo)流板現(xiàn)象。而損壞的導(dǎo)流板進入皮帶，會劃破皮帶，造成重大損失，影響輸煤系統(tǒng)的正常運行。以綜合室主任曾憲江為首的輸煤專業(yè)人員加班加點、刻苦攻關(guān)，經(jīng)二個月的反復(fù)探索、試驗，終于設(shè)計出改進方案。在3號甲、乙皮帶機頭部、采樣裝置部位加裝除雜物裝置，清除原煤中雜物、大塊煤和矸石；在3號甲、乙皮帶機至4號甲、乙皮帶機落煤管與導(dǎo)料槽接口處，巧妙地安裝四套高強度彈簧緩沖漏斗，替換原有的導(dǎo)流板。今年1月實施改造，經(jīng)9個月的運行實踐表明：不但消除了輸煤皮帶被劃傷和撕裂的事故，而且實現(xiàn)了自動轉(zhuǎn)運雜物，徹底解決了人工清理雜物危險性大和勞動強度大的難題。問題迎刃而解，預(yù)計每年至少節(jié)省人力成本20萬元。
針對輸煤系統(tǒng)細(xì)篩、細(xì)碎煤機、環(huán)錘式碎煤機故障率高，消缺時間長的缺點，專業(yè)人員在思路上力求創(chuàng)新，優(yōu)化設(shè)計出輸煤系統(tǒng)甲、乙皮帶互為交叉?zhèn)溆玫母脑旆桨?。去?0月完成改造后，徹底改變了輸煤系統(tǒng)的上煤方式，使輸煤系統(tǒng)運行更加具有靈活性，緩減了輸煤系統(tǒng)運行的壓力。
為降低汽車倒運煤泥的費用，減少環(huán)境污染，專業(yè)人員另辟蹊徑，因地制宜的提出了在臨時煤場增設(shè)皮帶將煤泥轉(zhuǎn)運至輸煤系統(tǒng)的辦法，此項改造費用僅為 15萬元。按照汽車運費5元/噸計算，運輸煤泥20萬噸/年，每年可為企業(yè)節(jié)約費用約100萬元，長期經(jīng)濟效益十分可觀。
苦攻關(guān) 化解煤倉頻繁堵
為降低燃料成本，公司摻燒的煤泥量逐漸增加，使得原煤濕度同時增大，出現(xiàn)了鍋爐的原煤倉頻繁堵塞、斷煤現(xiàn)象；給煤機出力不足，機組負(fù)荷受限，檢修人員每天捅煤達(dá)到十幾次，人員勞動強度大增；同時因流化床鍋爐運行中處于正壓狀態(tài)，一旦原煤倉堵塞或給煤機出口門故障，會造成熱煙氣反竄到給煤機內(nèi)部，燒壞給煤機皮帶，機組安全運行也亮起了“紅燈”。面對困難，專業(yè)人員不等不靠，積極尋找解決困難的辦法，在翻閱大量的技術(shù)資料后，編制了原煤倉加裝檢修平臺及空氣炮改造技術(shù)方案。8月初，改造完成后，解決原煤倉堵塞斷煤約30余次，為公司挽回電量損失約60萬千瓦時。
巧設(shè)計 消除輸煤粉塵揚 自投產(chǎn)以來，每逢輸煤皮帶啟動，棧橋內(nèi)便粉塵飛揚，污染生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境，危及工作人員的健康，彌漫的粉塵成為影響文明生產(chǎn)的一道“堡壘”。 為改變輸煤系統(tǒng)的“黑旋風(fēng)”面貌，專業(yè)人員從改造現(xiàn)有設(shè)備入手，積極想點子、出方案，精心設(shè)計了在皮帶機導(dǎo)料槽出口的上方安裝布袋除塵器，并通過測量每條皮帶導(dǎo)料槽出口含塵氣流流量，自動選擇除塵器風(fēng)量，使導(dǎo)流槽內(nèi)形成微負(fù)壓，最終達(dá)到撲捉粉塵顆粒的目的。去年10月完成改造，使用后經(jīng)不斷完善，運行效果達(dá)到了預(yù)期目標(biāo)，從根本上控制揚塵，改善了現(xiàn)場環(huán)境。
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